خانه

قالب دایکست

طراحی قالب

طراحی و ساخت قالب شمس

carousel

اسلایدر اصلی

تولید و ریخته گری قطعات الومینیوم دایکست ، طراحی و ساخت قالب دایکست آلومینیوم و زاماک در تهران

در این بخش، به بررسی عیب نیامد کردن (Incomplete Filling) در فرآیند ریخته‌گری دایکست پرداخته‌ایم؛ یکی از چالش‌های مهم در تولید قطعات که در مجموعه ریخته‌گری و قالب‌سازی شمس با تحلیل دقیق علل و ارائه راهکارهای تخصصی، کنترل و کاهش یافته است.

بررسی عیب نیامد کردن در ریخته‌گری دایکست - با تجربه ریخته‌گری و قالب‌سازی شمس

یکی از چالش‌های مهم در فرآیند دایکست، عیب نیامد کردن (Incomplete Filling) است. این عیب زمانی بروز می‌کند که فلز مذاب نتواند تمامی حفره‌های قالب را پر کند، که در نتیجه بخشی از قطعه به‌صورت ناقص یا نازک تشکیل می‌شود.

علت‌یابی این عیب در خط تولید شمس:

1. سرعت تزریق پایین یا ناپایدار
در صورت پایین بودن سرعت تزریق، فلز قبل از پر شدن کامل قالب منجمد شده و قطعه ناقص تولید می‌شود.


2. دمای نامناسب قالب یا مذاب
در ریخته‌گری شمس، تنظیم دقیق دمای مذاب و قالب اهمیت بالایی دارد، زیرا افت دما می‌تواند به انسداد مسیر جریان منجر شود.


3. طراحی ناکارآمد تهویه قالب
اگر گازهای محبوس در قالب به خوبی تخلیه نشوند، فشار برگشتی ایجاد می‌شود که از پر شدن کامل قالب جلوگیری می‌کند.


4. اشکال در سیستم راهگاهی
در قالب‌سازی شمس، طراحی سیستم راهگاهی با استفاده از نرم‌افزارهای مهندسی انجام می‌شود، اما در موارد خاص بازنگری و بهینه‌سازی آن برای حذف این عیب ضروری است.


5. بسته نشدن کامل قالب یا نشتی در آن
 کنترل مکانیکی دقیق جهت اطمینان از بسته شدن کامل قالب انجام می‌شود، چرا که کوچک‌ترین نشتی می‌تواند منجر به نقص در قطعه شود.



راهکارهای مورد استفاده در مجموعه صنعتی شمس برای جلوگیری از نیامد کردن:

کنترل دقیق دما و استفاده از سیستم‌های پیش‌گرمایش قالب.

تنظیم بهینه فشار و سرعت تزریق در دستگاه‌های دایکست.

طراحی دقیق کانال‌های تهویه و استفاده از سیستم‌های خالی‌کننده گاز.

بازنگری مهندسی در طراحی راهگاه و تغذیه.

نگهداری و تعمیر منظم قالب‌ها جهت جلوگیری از نشتی و خطای مکانیکی.



---

ریخته‌گری و قالب‌سازی شمس با بهره‌گیری از دانش فنی و مهارت‌های عملیاتی، همواره در مسیر ارتقای کیفیت قطعات تولیدی گام برمی‌دارد و با بررسی دقیق عیوب تولید، راه‌حل‌های حرفه‌ای و کاربردی ارائه می‌دهد.

نیامد کردن در ریخته گری دایکست

یکی از عیوب قالب دایکست وجود خستگی در بدنه یا حفرات قالب است که ناشی از افزایش و کاهش دما و فشار در قالب در اثر عبور مواد مذاب و یا فشار تزریق میباشد .

بررسی پدیده خستگی در قالب‌های دایکست و راهکارهای افزایش عمر قالب با رویکرد تجربی از قالب‌سازی و دایکست شمس

مقدمه

در صنعت ریخته‌گری تحت فشار (دایکست)، قالب‌ها نقش حیاتی در کیفیت و راندمان تولید دارند. این قالب‌ها، علی‌رغم طراحی مهندسی و ساخت دقیق، به‌صورت مداوم در معرض شرایط بسیار سخت حرارتی و مکانیکی قرار دارند. یکی از رایج‌ترین و مخرب‌ترین پدیده‌ها در این زمینه، خستگی حرارتی و مکانیکی قالب‌ها است. شناخت دقیق عوامل مؤثر بر خستگی قالب و پیاده‌سازی راهکارهای پیشگیرانه، نقش مهمی در کاهش هزینه‌های تعمیر و تعویض قالب و افزایش بهره‌وری خطوط تولید دارد. در این مقاله با استفاده از تجربیات واحد قالب‌سازی و دایکست شمس، به بررسی جامع این پدیده و راهکارهای عملی کنترل آن می‌پردازیم.


---

خستگی در قالب دایکست: علل و مکانیسم‌ها

خستگی قالب، فرآیندی تدریجی است که طی آن ساختار فلزی قالب بر اثر تکرار تنش‌های حرارتی (Thermal Fatigue) و مکانیکی (Mechanical Fatigue) دچار آسیب می‌شود. عواملی که در این میان نقش کلیدی ایفا می‌کنند، عبارت‌اند از:

شوک حرارتی مکرر: تزریق فلز مذاب با دمای بالا (۶۰۰ تا ۷۰۰ درجه سانتی‌گراد) به درون حفره قالب سرد، باعث انبساط ناگهانی سطح قالب و در نتیجه ایجاد ترک‌های حرارتی ریز می‌شود.

فشار تزریق بالا: فشار تزریق در قالب‌های دایکست تا بیش از ۱۰۰۰ بار می‌رسد که تنش‌های مکانیکی شدیدی به دیواره‌های قالب وارد می‌کند.

اختلاف دمایی غیریکنواخت: نواحی مختلف قالب به‌دلیل طراحی نامناسب سیستم خنک‌کاری، دمای متفاوتی دارند که تمرکز تنش را به‌دنبال دارد.

پدیده سایش و خوردگی: واکنش شیمیایی فلز مذاب با سطح قالب، به‌ویژه در قالب‌های آلومینیوم و روی، باعث خوردگی و تضعیف موضعی می‌شود.



---

راهکارهای فنی برای کاهش خستگی قالب

واحد قالب‌سازی و دایکست شمس با بهره‌گیری از دانش فنی روز و تجربه عملی در تولید قطعات صنعتی، اقدامات موثری برای افزایش عمر قالب‌ها انجام داده است که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌شود:

1. انتخاب فولاد مناسب: استفاده از فولادهایی با ترکیب شیمیایی خاص، مانند فولاد H13 (1.2344) و H11 (1.2343)، به دلیل داشتن مقاومت عالی در برابر شوک حرارتی، پایه طراحی قالب‌های شمس را تشکیل می‌دهد.


2. عملیات حرارتی دقیق: در دایکست شمس، عملیات حرارتی سخت‌کاری و تمپر با دقت بالا اجرا می‌شود تا ساختار میکروسکوپی فولاد یکنواخت و بدون تنش باقی بماند.


3. طراحی مهندسی سیستم خنک‌کاری: با استفاده از شبیه‌سازی حرارتی (Thermal Simulation) و تجربه میدانی، کانال‌های خنک‌کاری در قالب به‌گونه‌ای طراحی می‌شوند که انتقال حرارت یکنواخت و جلوگیری از نقاط داغ (Hot Spot) تضمین شود.


4. پوشش‌دهی و سطح‌سازی قالب: استفاده از روش‌هایی نظیر نیتراسیون گازی، پوشش PVD  در قالب‌های حساس، از جمله اقدامات مؤثر در کاهش سایش و خستگی سطحی است.


5. مراقبت و نگهداری پیشگیرانه: در دایکست شمس، برنامه‌ریزی منظم برای بازبینی، تمیزکاری و ترمیم قالب‌ها پیش از بروز خرابی کامل انجام می‌شود تا از آسیب‌های شدید جلوگیری گردد.




---

نتیجه‌گیری

خستگی در قالب‌های دایکست، یک چالش فنی جدی در فرآیند ریخته‌گری تحت فشار است که نیاز به شناخت دقیق، طراحی علمی و اجرای روش‌های نگهداری دارد. تجربه موفق قالب‌سازی و دایکست شمس نشان داده است که با ترکیب مهندسی مواد، طراحی حرفه‌ای و رعایت اصول بهره‌برداری، می‌توان عمر مفید قالب‌ها را به‌طور چشمگیری افزایش داد و هزینه‌های تولید را کاهش داد.

امروزه، رویکردی که شمس در تولید قالب‌های خود اتخاذ کرده، می‌تواند به‌عنوان الگویی برای سایر واحدهای صنعتی در کشور مورد توجه قرار گیرد؛ چرا که توجه به کیفیت در طراحی قالب، مستقیماً به کیفیت قطعه نهایی، سرعت تولید و سودآوری واحد تولیدی منجر می‌شود.

خستگی در قالب دایکاست

یکی از عیوب قالب ریخته گری دایکست عدم وجود خط جدایش مناسب در قالبهاست که باعث نشت مواد مذاب از درون قالب شده و باعث ایجاد خرابی در قطعه خواهد بود چرا که باعث عدم ایجاد تراکم در قطعه میشود

در فرآیند دایکست، کیفیت و سلامت قالب اهمیت بسیار زیادی در تضمین کیفیت قطعات تولیدی دارد. یکی از شایع‌ترین عیوبی که ممکن است در قالب‌های دایکست مشاهده شود، پدیده فلش کردن (Flash) یا نشت مواد مذاب به خارج قالب است. فلش زمانی اتفاق می‌افتد که مذاب تحت فشار بالا از درزهای بسیار ریز بین دو نیمه قالب خارج شده و زائده‌های نازک و اضافی روی قطعه ایجاد می‌کند. این مشکل می‌تواند ناشی از عواملی همچون فرسایش تدریجی قالب، تنظیمات نادرست ماشین‌آلات، قفل نشدن کامل قالب یا فشار بیش از حد مذاب باشد. فلش کردن علاوه بر کاهش زیبایی ظاهری قطعه، ممکن است باعث افزایش عملیات پرداخت و هزینه‌های تولید گردد.

کارگاه دایکست شمس به عنوان یکی از پیشگامان صنعت دایکست در کشور، با تکیه بر دانش فنی بالا و استفاده از تجهیزات روز دنیا، موفق شده است میزان عیوبی ریخته گری را به حداقل ممکن برساند. این مجموعه با اجرای برنامه‌های منظم تعمیر و نگهداری قالب‌ها، کنترل دقیق فشار تزریق و استفاده از قالب‌های با کیفیت و استاندارد، توانسته است تولید قطعاتی با دقت ابعادی بالا و سطح کیفی ممتاز را تضمین کند. کارگاه دایکاست شمس به واسطه‌ی کیفیت پایدار، تعهد به زمان‌بندی تحویل و ارائه‌ی خدمات مشاوره تخصصی به مشتریان،تلاش میکند امروز به‌عنوان یکی از بهترین دایکست کار در صنعت دایکست ایران شناخته شود.